石墨烧结轴承

石墨烧结轴承在烧结进程中物理状况变化明显，触及颗粒结合方法、微观结构及功能指标的改变，具体如下：

烧结初期（粘接阶段）:在烧结初期，由于在高温下粉末颗粒表面原子的分散，在两个颗粒之间构成粘结面，并且跟着粘接面扩大，颗粒间构成烧结颈，颗粒间构成晶体结合。在这个阶段烧结件几乎不发生缩短，密度添加极微。

烧结中期（烧结颈长大阶段）:随烧结进程的持续，原子向颗粒结合面大量迁移，使烧结颈长大并构成接连的孔隙网络。晶界移动，晶粒长大，使孔隙互相并吞、会集，总孔隙体积减小，烧结体缩短，密度添加，强度也大大进步。

烧结后期（封闭孔隙球化和缩小阶段）:当烧结体的孔隙度低于10%后，大都孔隙被彻底别离，构成许多封闭孔隙，趋于球化并不断缩小，甚至消失，烧结体仍缓慢缩短，在烧结末期，缩短基本停止。

烧结类型与影响

常压烧结：将压坯在大气压下或在较低的气体压力下进行烧结。常压烧结时，不产生液相的烧结称为固相烧结；有液相参加的烧结又称为液相烧结。液相烧结进程中，液相将进入孔隙同时加快缩短，使烧结体的密度添加。

施压烧结：根据施压方法的不同，施压烧结又可分为热压烧结、粉末热锻和热等静压等。热压是指对石墨模具中的松懈粉末或对粉末压坯加热的同时对其施加单轴压力的烧结进程，以进步烧结密度。热等静压是指对装于包套之中的松懈粉末加热的同时对其施加各向同性的等静压力的烧结进程，处理了普通热压短少横向压力和压力不均匀所造成的制品密度不均的问题。

烧结对功能的影响

烧结进程使颗粒之间由机械啮合改变成原子间的晶体结合，烧结体强度添加，并且在大都情况下，密度也进步。例如，在烧结Fe石墨含油轴承中，石墨部分或全部固溶于Fe中，冷却后，依据冷却条件构成珠光体、游离渗C体或游离石墨。游离石墨是一种良好的固体润滑剂，石墨吸附油的才能较强，烧结Fe-石墨材料浸油后，纤细的游离石墨混入油中，构成高效能的胶体油石墨润滑剂，从而可减小烧结Fe石墨含油轴承的磨损。另外，纤细的石墨颗粒嵌入轴承冲突面的凹坑中，使油膜不易破裂。